以精益生產(chǎn)作為基礎(chǔ)支撐到融合智能化制造的實(shí)現(xiàn)路徑，通過(guò)“精”達(dá)到“益”的持續(xù)改進(jìn)，通過(guò)”智造”實(shí)現(xiàn)制造的轉(zhuǎn)型提升,成功消化原材料及運(yùn)輸成本普遍上漲的成本壓力，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，廣西汽車集團(tuán)打造出精益生產(chǎn)融合智能制造的新模式，關(guān)鍵指標(biāo)均創(chuàng)新高。2017年度實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入突破220億元，同比增長(zhǎng)9.3%；制造業(yè)實(shí)現(xiàn)182.35億元，同比增長(zhǎng)13%。乘用車配套比重超過(guò)70%，成功實(shí)現(xiàn)了商用車轉(zhuǎn)乘用車配套升級(jí)；智能制造取得新突破，自動(dòng)化率達(dá)到40%。

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以精益生產(chǎn)思想為基，提升智能制造層級(jí)

廣西汽車集團(tuán)于2000年開(kāi)始推行精益生產(chǎn)，并致力于深耕精益生產(chǎn)文化，逐步形成了“生產(chǎn)上精耕細(xì)作、經(jīng)營(yíng)上精打細(xì)算、管理上精雕細(xì)刻、技術(shù)上精益求精”的五菱精益價(jià)值理念。

現(xiàn)下，伴隨經(jīng)濟(jì)新常態(tài)的出現(xiàn)及《中國(guó)制造2025》國(guó)家戰(zhàn)略的提出，廣西汽車集團(tuán)開(kāi)始探索適合自己的智能化制造的實(shí)現(xiàn)路徑。目前集團(tuán)內(nèi)部還存在自動(dòng)化程度不夠，信息化建設(shè)落后等諸多不足之處，需實(shí)施“工業(yè)2.0補(bǔ)課”、“工業(yè)3.0普及”和“工業(yè)4.0探索”的并行推進(jìn)。在這一過(guò)程中，如果只將信息化和數(shù)字化的融合作為智能制造的兩個(gè)支柱，放棄精益生產(chǎn)思想作為基礎(chǔ)理論支撐，生搬硬套在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)增加大量的自動(dòng)化設(shè)備、信息化管理和數(shù)字化監(jiān)控，帶來(lái)的將會(huì)是生產(chǎn)各個(gè)環(huán)節(jié)增多的浪費(fèi)，脫離精益生產(chǎn)的“智能制造”只能是建在沼澤地上的高樓大廈。

2017年9月，“輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件智能工廠新模式”項(xiàng)目落地，這是廣西汽車集團(tuán)響應(yīng)《中國(guó)制造2025》、推進(jìn)工業(yè)4.0的重要載體，探索出將精益生產(chǎn)與智能制造的無(wú)縫鏈接及相互融合創(chuàng)新落地路徑，通過(guò)與科研單位、系統(tǒng)集成商、設(shè)備提供商等合作，提出智能工廠新體系、新模式，成為廣西唯一被列入國(guó)家工信部智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用的項(xiàng)目。今年5月份項(xiàng)目投產(chǎn)后，將填補(bǔ)廣西汽車行業(yè)高端底盤制造能力的空白，不僅滿足乘用車底盤從后扭梁配置向獨(dú)立后懸架配置發(fā)展，后驅(qū)車懸架將由整體式傳統(tǒng)驅(qū)動(dòng)橋向整體插管橋、帶獨(dú)立主減的獨(dú)立后懸架發(fā)展需求，還具備為全球用戶提供全輪驅(qū)動(dòng)的SUV高端產(chǎn)品的能力。

廣西汽車集團(tuán)精益運(yùn)營(yíng)和智能轉(zhuǎn)型的發(fā)展模式也引起了國(guó)際零部件企業(yè)的關(guān)注和強(qiáng)烈的合作興趣。4月，廣西汽車集團(tuán)分別與世界強(qiáng)企佛吉亞（中國(guó)）投資有限公司和美國(guó)車橋制造國(guó)際有限公司在廣西柳州建立合資公司，生產(chǎn)高端內(nèi)飾、傳動(dòng)系統(tǒng)零部件產(chǎn)品，力助廣西汽車零部件產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級(jí)，提升價(jià)值水平。

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智能化的協(xié)同，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)降本增效

自去年以來(lái)，競(jìng)爭(zhēng)加劇與原材料價(jià)格普遍上漲疊加，汽車產(chǎn)業(yè)鏈條上的各方正承受‘降無(wú)可降’的成本壓力。

廣西汽車集團(tuán)以精益經(jīng)營(yíng)的視角去重新審視整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)作的成本與效率，分別從核心業(yè)務(wù)架構(gòu)調(diào)整、整體運(yùn)營(yíng)效率提升、突破現(xiàn)有業(yè)務(wù)邊界，識(shí)別新興利潤(rùn)增長(zhǎng)點(diǎn)多緯度進(jìn)行評(píng)估與設(shè)計(jì)，應(yīng)用系統(tǒng)性的方法，成立9個(gè)提質(zhì)增效降本小組，迅速切入降本增效的正確路徑。

針對(duì)集團(tuán)五大生產(chǎn)基地布局分散的特點(diǎn)，推進(jìn)“小核心、大協(xié)作、大柔性”生產(chǎn)組織模式，各基地以轉(zhuǎn)型升級(jí)為契機(jī)，加大通過(guò)創(chuàng)新提質(zhì)增效降本工作力度。以產(chǎn)品族為單位全面推行價(jià)值流，通過(guò)對(duì)信息流、工藝流、物流全面梳理并導(dǎo)入各類精益生產(chǎn)的I E工具消除各種浪費(fèi)。2017年現(xiàn)場(chǎng)改善效益達(dá)2300萬(wàn)元；加速推進(jìn)“機(jī)械化換人，自動(dòng)化減人”，每年生產(chǎn)人員遞減10%，達(dá)成了“控規(guī)?！崴刭|(zhì)—提效率”的提質(zhì)增效目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)用工的良性循環(huán)；利用自動(dòng)化技術(shù)和智能化技術(shù)建立差異化競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，構(gòu)建了從產(chǎn)線柔性到產(chǎn)品跨基地柔性能力和大制造協(xié)作能力，滿足產(chǎn)品快速迭代對(duì)縮短新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期的要求，敏捷應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化，在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。