文章來源：廣西國資委網(wǎng)站

廣西汽車集團在汽車行業(yè)增速放緩、市場競爭激烈、原材料價格大幅度上升等復雜嚴峻的經(jīng)營形勢的挑戰(zhàn)下，圍繞“協(xié)同創(chuàng)新，提質(zhì)增效”這一主線，以高質(zhì)量發(fā)展為目標，全面開展“向一切浪費宣戰(zhàn)”的系列主題活動。今年上半年，累計實現(xiàn)增效降本成果近7500萬，人均產(chǎn)值同比提升19.3%。

協(xié)同創(chuàng)新，從被動到主動的轉(zhuǎn)換

年初以來，汽車集團以精益經(jīng)營的視角去重新審視整個系統(tǒng)運作成本與效率，分別從業(yè)務架構(gòu)調(diào)整、整體運營效率提升、增效降本，突破現(xiàn)有業(yè)務邊界，識別新興利潤增長點，多緯度進行評估與設計，迅速切入降本增效的有效路徑。

持續(xù)開展贏利能力提升項目，初步建立了模塊產(chǎn)品制造分析模型，通過成本數(shù)據(jù)管理體系及例會形成PDCA持續(xù)改善運行模式，及時糾偏，確保目標達成，同時建立基地間分享機制，鼓勵各基地協(xié)同查漏補缺，共同提升贏利能力。

汽車集團組織對整個系統(tǒng)的增效降本點進行全面梳理，各區(qū)域針對性制定增效降本改進措施。沖焊件開卷落料線投入使用，通過對沖壓件產(chǎn)品材料及尺寸優(yōu)化，工藝改進，回收委外加工產(chǎn)品等工作，實現(xiàn)降本近1700萬元；山東分公司完成16項采購降本優(yōu)化工作，節(jié)約物流費用855萬元。上半年，通過改進或調(diào)整材料、優(yōu)化工藝及設計、質(zhì)量降本、制造系統(tǒng)實現(xiàn)累計節(jié)約成本5000萬。

深入開展效率提升工作，全面導入“全員人均產(chǎn)值增長率”及“人事費用控制率”兩個生產(chǎn)效率提升管控指標，形成公司-工廠-工段的三級管控模式，將指標壓力傳遞到基層，人人關(guān)注效率指標。 各區(qū)域結(jié)合業(yè)務需求變化制定生產(chǎn)運行策略，將效率達標放在第一位。充分做好資源整合和用工柔性，加速推進“自動化換人，柔性化減人”力度，達成了“控規(guī)?！崴刭|(zhì)—增效率”的提質(zhì)增效目標，實現(xiàn)了對用工的良性循環(huán)，從高峰期8500人降到現(xiàn)在6000人。

制造系統(tǒng)主動瘦身健體，通過職能合并及機構(gòu)優(yōu)化實現(xiàn)減員360人。車橋廠&制動器廠機構(gòu)整合 、沖焊&外飾機構(gòu)整合、柳東工廠維修職能優(yōu)化，系統(tǒng)內(nèi)部合并優(yōu)化實現(xiàn)減員156人；質(zhì)量部檢驗職能劃撥給工廠，柳東的物流職能轉(zhuǎn)移到柳東工廠，售后服務職能轉(zhuǎn)移到工廠，生產(chǎn)輔助職能劃撥到區(qū)域工廠，實現(xiàn)優(yōu)化減員74人。

深耕精益文化，挖潛增效降本

依靠創(chuàng)新精益思路引領(lǐng)效率的提升，依托柔性支撐增效降本。今年以來，制造部強化推進“小核心、大協(xié)作、大柔性”生產(chǎn)大制造協(xié)同機制，基地實現(xiàn)了產(chǎn)品及人員柔性。CN180S后扭梁焊接、裝配河西柔性生產(chǎn)，減少物流費用150萬元/年，減少物流人員4人； CN180S后部下車體柳東柔性生產(chǎn)，預計單臺物流費用減少11元/臺；策劃減速器產(chǎn)品重慶、青島本地化項目，單臺物流費用將降低20多元。

通過價值流分析，松弛點改善、工藝優(yōu)化、線平衡等工具導入，實現(xiàn)了資源優(yōu)化配置，各區(qū)域累計減少人員490人。以產(chǎn)品族為單位全面推行價值流，定期組織公司價值流總結(jié)，持續(xù)跟進并指導各工廠價值流改進，實現(xiàn)效益改善。今年上半年，IE工具應用實際效益達1333萬元。

全方位和全過程降本增效

汽車集團向員工、黨員發(fā)出節(jié)能降耗倡議書，力求能全方位打造“人人關(guān)心節(jié)能降本、人人參與節(jié)能降本”的良好氛圍。

各工廠發(fā)動全員頭腦風暴，狠抓“浪費痛點”，制定落地降本措施。沖焊件廠的空壓機干燥系統(tǒng)改造和設備及管道漏氣專項整改項目，上半年節(jié)約能耗293萬元；重慶基地的車間壓縮空氣管路控制改造項目，有效控制了壓縮空氣使用，節(jié)約能耗8萬元；山東分公司的冷卻水塔改造項目，取消了中轉(zhuǎn)站，節(jié)約能耗10萬元；柳東工廠的水泵房冷卻水塔改造，提高水泵的利用率，節(jié)約能耗11萬元。車橋廠通過調(diào)整銑齒滾動速率、刀具展成軌跡、刀具切入工件位置、加工進給量等參數(shù)，減少刀具磨損，提高銑齒刀具加工壽命，直接減少的刀具損耗成本達51萬元；主齒銑齒6級精度合格率由45%提升至75%，齒面黑線問題徹底消除，減少了研齒返工返修成本，并消除了顧客的抱怨。車橋廠還以此為契機，實施大宗生產(chǎn)輔料由原來的領(lǐng)用制改變按生產(chǎn)計劃配送，按生產(chǎn)件數(shù)結(jié)算。減少資金積壓和斷點積壓；逐步探索出機物料的管控標準，成本標準是能將成本的事前控制、事中監(jiān)督及事后改進有機結(jié)合的一套標準管理體系。

不積跬步無以至千里，不積小流無以成江海。制造系統(tǒng)上半年實施節(jié)能降本工作77項。一般物料、能耗萬元產(chǎn)值消耗同比分別下降18.8%和21.2%，直接減少開支近2000多萬元。