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2019-04-13
持“質(zhì)”以恒,廣西汽車集團13年來質(zhì)量改進不斷深入

文章來源:廣西國資委網(wǎng)站


松下幸之助曾說過:“對產(chǎn)品來說,不是100分就是0分。”日常來說,100-1=99,但在產(chǎn)品質(zhì)量面前,100-1=0,產(chǎn)品質(zhì)量就是企業(yè)的生命。為保證產(chǎn)品質(zhì)量滿分,提升產(chǎn)品核心競爭力,廣西汽車集團從2006年起,將產(chǎn)品質(zhì)量改進工作不斷深入,筑牢產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險網(wǎng),13年來,公司從上至下已形成“不斷改進”、“全員參與”、“人人重視”的氛圍,降本增效頗有成效,現(xiàn)場改善效益累計增加4320萬元,質(zhì)量損失累計減少7024萬元。


打?qū)嵒A(chǔ),鋪就人人參與的質(zhì)量改進之路

2006年,廣西汽車集團開始導(dǎo)入QC基礎(chǔ)質(zhì)量管理工具,并邀請自治區(qū)專家到集團內(nèi)部進行培訓(xùn),引進新的管理理念和方法。2007年,公司迅速建立起QC培訓(xùn)隊伍,與產(chǎn)品生產(chǎn)相結(jié)合,范圍擴散下至對各大區(qū)域工廠、每個工段、每個班組開展理論知識培訓(xùn)。知識基礎(chǔ)儲備好后,就到實踐檢驗成果的時候了,每個工段主動組織,圍繞公司的經(jīng)營策略、方針目標和現(xiàn)場存在問題,以改進質(zhì)量、降低消耗為目的,自覺創(chuàng)建QC小組,頓時掀起QC活動浪潮。
從剛開始幾個人參與,到幾百人參與,再到目前上千人參與QC質(zhì)量提升,“全員參與”質(zhì)量改進的氛圍在QC活動上體現(xiàn)的淋漓盡致。目前每年有幾十項QC成果獲得自治區(qū)質(zhì)量管理小組的榮譽,2011年開始有部分小組成果榮獲全國優(yōu)秀質(zhì)量管理小組榮譽。十年來,公司累計運行731項QC小組,取得678項QC成果,產(chǎn)品的一次下線合格率得到明顯提升,累計現(xiàn)場改善效益達到4320萬元。

系統(tǒng)推進,從增量導(dǎo)向轉(zhuǎn)向提質(zhì)導(dǎo)向

如果說引入QC方法是打牢管理基礎(chǔ),那引入CPIP(現(xiàn)行產(chǎn)品質(zhì)量改進)則是為了能深入分析,系統(tǒng)改進。尤其是在集團正進入轉(zhuǎn)變發(fā)展方式、優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)型期,一味的追求產(chǎn)量已無法滿足升級目的,公司開始從增量導(dǎo)向轉(zhuǎn)入提質(zhì)導(dǎo)向,將“提質(zhì)”作為“降本增效”的必要手段。2009年,公司形成CPIP質(zhì)量例會制度,關(guān)注重要、重復(fù)發(fā)生、涉及安全的產(chǎn)品質(zhì)量問題。上至公司領(lǐng)導(dǎo)親自指揮,下到各職能部門、區(qū)域工廠全部參加,調(diào)配各級資源解決疑難雜癥,質(zhì)量提升的工作壓力由上而下傳遞,全員都要“扛木頭”擔(dān)起責(zé)任。
2011年,CPIP質(zhì)量工作延伸到青島生產(chǎn)基地,2015年延伸到重慶生產(chǎn)基地。自此,各基地一同對標,從生產(chǎn)參數(shù)、設(shè)備防錯、零件材質(zhì)等多方面,對標各基地中最優(yōu)的質(zhì)量保證能力、最高的質(zhì)量標準。

從運行CPIP質(zhì)量例會制度以來至今,公司一共召開200多期CPIP質(zhì)量例會,推動700多項CPIP項目開展,其中有316項獲得重大的CPIP質(zhì)量改進成果。值得一提的是,某車型雜物箱曾因為齒輪軸涂有潤滑油,在長期使用后膨脹造成雜物箱卡滯難關(guān)閉,2016年9月通過開展CPIP項目更改雜物箱齒輪軸徑、更換齒輪軸潤滑脂等,IPTV值(千臺車故障率)由15降低到1.1,單月退賠數(shù)量由最高1000多件降低到200件。

把控提升,從檢驗控制到過程控制全方位覆蓋

2014年公司大力推行SPC控制點,質(zhì)量控制手段從傳統(tǒng)的檢驗到生產(chǎn)過程能力的控制。運用SPC工具,對生產(chǎn)過程進行分析評價,可關(guān)注到人、機、料、法、環(huán)哪些因素中出現(xiàn)變異,并及時采取措施消除變異,使生產(chǎn)過程維持穩(wěn)定受控。尤其是對關(guān)鍵的生產(chǎn)過程推行SPC,如減速器殼的軸承孔位,橋殼軸承孔位,緊固套內(nèi)徑,通過控制圖統(tǒng)計分析,及時發(fā)現(xiàn)了質(zhì)量問題并采取措施消除,實現(xiàn)了控制質(zhì)量提升合格率的目的。某車型減殼關(guān)鍵尺寸的CPK值僅0.8,一直通過100%檢驗進行控制,人工成本很高。通過一段時間統(tǒng)計分析,發(fā)現(xiàn)零件本身材質(zhì)硬,刀具容易磨損,磨刀頻次提高,由200件開始磨刀調(diào)整到50件開始磨刀,同時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線的工裝夾具因為長期使用精度降低,通過測量、調(diào)整、加大精度檢測頻次等一系列措施,CPK提升到1.67以上,檢驗頻次降低,大大節(jié)約人工檢驗成本。
2017年CPK工作開展同時往前延伸到供應(yīng)商,推動供應(yīng)商進行CPK提升工作,一同監(jiān)控采購件產(chǎn)品質(zhì)量。半軸CPK由1提升到1.39,通過調(diào)整進給速度等加工參數(shù)、提升機床的精度,合格率接近100%。預(yù)防不合格品的產(chǎn)生,降低成本。

5年來,公司開展幾十期SPC培訓(xùn),累計運行100多個SPC點,關(guān)鍵特性的合格率大大提升。

創(chuàng)新思路,全部質(zhì)量問題納入信息化管理

2018年,公司針對關(guān)鍵售后故障件建立幾十份拆解分析作業(yè)指導(dǎo)書,結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的過程審核控制點,快速分析、解決問題。同時,也為售后的問題分析提供經(jīng)驗和知識儲備。
同年,集團還創(chuàng)新開發(fā)QMS質(zhì)量問題管理系統(tǒng),在系統(tǒng)上建立經(jīng)驗教訓(xùn)庫,不僅可以實現(xiàn)產(chǎn)品的橫向拓展預(yù)警,還可以用于新產(chǎn)品開發(fā):將某一區(qū)域重大質(zhì)量問題案例加入經(jīng)驗庫,則可實現(xiàn)所有基地橫向開展質(zhì)量問題提升行動;新產(chǎn)品開發(fā)也可以參考經(jīng)驗教訓(xùn)庫,在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段,就能避免曾經(jīng)的產(chǎn)品質(zhì)量問題再次發(fā)生。這套質(zhì)量管理系統(tǒng)涉及面廣,涵蓋集團所有基地,推動質(zhì)量工作走向規(guī)范化、時效性、信息化,成為提升公司質(zhì)量的又一大助力。

通過QC基礎(chǔ)活動、SPC控制方法、CPIP系統(tǒng)改進、質(zhì)量系統(tǒng)建立等一系列質(zhì)量管理手段,外部質(zhì)量損失從2008年2700多萬元,2018年已降低到到1100萬元。在集團每年年產(chǎn)值增加的情況下,相比2008年外部質(zhì)量損失金額下降59%,累計減少質(zhì)量損失7024萬元。從2011年起,質(zhì)量外部損失產(chǎn)值率從0.62%降低到0.23%。


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